1. 作業面に対する定規の側面の垂直度：平らな板の上に花崗岩製の定規を置きます。0.001mmの目盛りが付いたダイヤルゲージを標準丸棒に通し、標準直角定規でゼロ点を合わせます。次に、同様にダイヤルゲージを定規の片側に当てます。ダイヤルゲージの読み値が、その側の垂直度誤差となります。同様に、反対側の垂直度誤差も測定し、最大誤差を求めます。
2. 平行定規の接触点面積比：試験する定規の作業面に表示剤を塗布します。作業面を鋳鉄板または同等以上の精度を持つ定規に研磨し、作業面上の明確な接触点を明らかにします。次に、試験する定規の作業面上の任意の位置に、2.5mm×2.5mmの小さな正方形200個（寸法50mm×25mm）が描かれた透明シート（プレキシガラスなど）を置きます。接触点を含む各正方形の面積比（1/10単位）を観察します。上記の比率の合計を計算し、2で割ることで、試験対象領域の接触点面積比を算出します。
3. 平行定規の両端から2L/9の標準支持マークに、等高ブロックで平行定規を支えます。定規の作業面の長さに応じて適切な試験用ブリッジを選択します（通常は8～10段、スパンは50～500mm）。次に、ブリッジを定規の片端に取り付け、反射鏡または水準器を固定します。ブリッジを定規の一方の端からもう一方の端まで徐々に移動させ、各スパンを、目盛りが 1 インチ (または 0.005 mm/m) のオートコリメータ、または目盛りが 0.001 mm/m の電子レベル (作業面の長さが 500 mm を超える場合は目盛りが 0 のクラス 1 定規) で移動します。この位置での読み取りは、0.01 mm/m の一致レベルで取得できます (レベル 2 の場合は、目盛りが 0.02 mm/m のフレーム型レベルを使用できます)。最大読み取り値と最小読み取り値の差が、レベルの作業面の真直度エラーです。作業面の任意の 200 mm について、上記の方法を使用して、50 mm または 100 mm のブリッジ プレートを使用して真直度エラーを決定できます。
IV. 平行水準器の上部作業面と下部作業面、および作業面と下部支持面の平行度。適切な平板がない場合は、水準器の側面を支持面に置き、0.002mm目盛りのてこ式マイクロメータまたは0.002mm目盛りのマイクロメータを用いて水準器の高さの差を測定することができる。
投稿日時: 2025年9月4日