AOIとAxiの違い

自動化されたX線検査（AXI）は、自動光学検査（AOI）と同じ原則に基づいた技術です。目に見える光の代わりにソースとしてX線を使用して、通常は視界から隠されている機能を自動的に検査します。

自動化されたX線検査は、幅広い業界とアプリケーションで使用されており、主に2つの主要な目標があります。

プロセスの最適化、つまり検査の結果は、次の処理手順を最適化するために使用されます。
異常検出、つまり、検査の結果は、部品を拒否する基準として機能します（スクラップまたは再加工のため）。
AOIは主にエレクトロニクスの製造に関連付けられていますが（PCB製造での広範な使用により）、AXIにははるかに幅広いアプリケーションがあります。それは、合金ホイールの品質チェックから、加工肉の骨片の検出にまで及びます。高度な画像処理とパターン認識ソフトウェア（コンピュータービジョン）を使用した定義された標準の自動検査に従って、非常に類似したアイテムが多数生産されている場合は、処理と製造の品質を確保し、収穫量を改善するための有用なツールになりました。

画像処理ソフトウェアの進歩により、自動化されたX線検査のためのアプリケーション数は巨大で絶えず成長しています。最初のアプリケーションは、コンポーネントの安全性の側面が、テクノロジーが最初に非常に高価だったと予想されるため、生成された各部品の慎重な検査（たとえば、原子力局の金属部品の溶接縫い目）を要求する産業で始まりました。しかし、テクノロジーの幅広い採用により、価格は大幅に下がり、自動化されたX線検査を開き、安全面（加工食品中の金属、ガラス、またはその他の材料の検出）によって再び部分的に燃料を供給されるか、収量と最適化処理（スライスパターンを最適化するチーズのサイズとチーズの穴の場所）を最適化しました。^[4]

複雑なアイテムの大量生産（エレクトロニクス製造）では、欠陥の早期発見は、その後の製造ステップで欠陥のある部品が使用されるのを防ぐため、全体的なコストを大幅に削減できます。これは、3つの主要な利点をもたらします。a）材料が欠陥があるか、プロセスパラメーターが制御不能になったという可能性のある状態でフィードバックを提供し、b）既に欠陥の全体的なコストを削減するコンポーネントの付加価値を防ぎ、c）最終製品のテストでは、デフェクトの後半で検査されていないため、最終製品のフィールド欠陥の可能性を高める可能性があります。