AOIとAXIの違い

自動X線検査（AXI）は、自動光学検査（AOI）と同じ原理に基づく技術です。可視光ではなくX線を光源として使用し、通常は目に見えない特徴を自動的に検査します。

自動 X 線検査は、主に次の 2 つの目的のために、幅広い業界やアプリケーションで使用されています。

プロセスの最適化、つまり検査の結果は、後続の処理ステップを最適化するために使用されます。
異常検出、つまり検査の結果は、部品を拒否する（スクラップまたは再作業）基準として機能します。
AOIは主に電子機器製造（PCB製造での広範な利用のため）と関連付けられていますが、AXIははるかに幅広い用途があります。アルミホイールの品質検査から加工肉中の骨片検出まで、幅広い用途に用いられます。定義された規格に従って非常に類似した製品を大量に生産するあらゆる場面において、高度な画像処理およびパターン認識ソフトウェア（コンピュータービジョン）を用いた自動検査は、加工・製造における品質確保と歩留まり向上に役立つツールとなっています。

画像処理ソフトウェアの進歩に伴い、自動X線検査の用途は膨大になり、着実に成長を続けています。初期の用途は、部品の安全性確保のため、製造される各部品の入念な検査が求められる業界（原子力発電所の金属部品の溶接継ぎ目など）で始まりました。これは、当初は技術コストが非常に高くなることが予想されたためです。しかし、技術の普及に伴い価格が大幅に低下し、自動X線検査の適用範囲ははるかに広がりました。その原動力となったのは、安全性確保（加工食品に含まれる金属、ガラス、その他の物質の検出など）や、歩留まり向上と加工工程の最適化（チーズの穴のサイズと位置を検出し、スライスパターンを最適化するなど）です。^[4]

複雑な製品の大量生産（例：電子機器製造）において、欠陥を早期に検出することで、後続の製造工程で欠陥部品が使用されるのを防ぐことができ、全体的なコストを大幅に削減できます。これには3つの大きなメリットがあります。a) 材料の欠陥やプロセスパラメータの制御不能を可能な限り早期にフィードバックできること、b) 既に欠陥のある部品への付加価値の付加を防ぐことで、欠陥による全体的なコストを削減できること、c) テストパターンの数が限られているため、後続の品質検査や機能テストで欠陥が検出されない可能性があるため、最終製品の市場欠陥の可能性が高まることです。