自動X線検査（AXI）は、自動光学検査（AOI）と同じ原理に基づいた技術です。可視光線ではなくX線を光源として使用し、通常は目に見えない部分を自動的に検査します。
自動X線検査は、主に2つの主要な目的のために、幅広い産業や用途で使用されています。
プロセス最適化とは、検査結果を用いて後続の処理ステップを最適化することです。
異常検出、すなわち検査結果は、部品を不合格（廃棄または再加工）とするための基準として機能する。
AOIは主に電子機器製造（プリント基板製造における広範な使用）に関連付けられていますが、AXIははるかに幅広い用途があります。合金ホイールの品質検査から加工肉中の骨片の検出まで多岐にわたります。定義された基準に従って非常に類似した製品を大量に生産する場合、高度な画像処理およびパターン認識ソフトウェア（コンピュータビジョン）を使用した自動検査は、加工および製造における品質を確保し、歩留まりを向上させるための有用なツールとなっています。
画像処理ソフトウェアの進歩に伴い、自動X線検査の用途は膨大になり、絶えず増加しています。当初は、部品の安全性の観点から製造された各部品を注意深く検査する必要があった産業（例えば、原子力発電所の金属部品の溶接部）で最初の用途が始まりました。これは、当初は当然ながらこの技術が非常に高価だったためです。しかし、この技術の普及が進むにつれて価格は大幅に下がり、自動X線検査はより幅広い分野に展開されるようになりました。その背景には、安全性の観点からの用途（例えば、加工食品中の金属、ガラス、その他の物質の検出）や、歩留まりの向上と加工の最適化（例えば、チーズの穴のサイズと位置を検出してスライスパターンを最適化する）といった用途があります。[4]
複雑な製品の大量生産（例えば電子機器製造）においては、欠陥を早期に検出することで、欠陥部品が後続の製造工程で使用されるのを防ぎ、全体的なコストを大幅に削減できます。これにより、次の3つの大きなメリットが得られます。a) 材料に欠陥がある、またはプロセスパラメータが制御不能になったことを可能な限り早い段階でフィードバックできる、b) すでに欠陥のある部品に付加価値を与えることを防ぎ、欠陥による全体的なコストを削減できる、c) 品質検査や機能テストの後の段階ではテストパターンが限られているため欠陥が検出されない可能性があり、最終製品の現場での欠陥が発生する可能性が高くなる。
投稿日時：2021年12月28日